Om MDF - Medium Density Fiberboard

Medium Density Fiberboard (MDF for kort). 

Medium density fiberboard er en slags kunstig plate laget av trefiber eller andre plantefibre, som knuses, fiber separeres, tørkes, påføres med ureaformaldehydharpiks eller andre anvendelige lim, og deretter varmpresses. Dens tetthet er vanligvis i området 500-880kg/m3, og tykkelsen er vanligvis 5-30mm.

Historie.

Medium density fiberboard (MDF) er et produkt utviklet i midten-1960, og produksjonen har utviklet seg raskt de siste årene. Årsaken er at den har utmerkede fysiske og mekaniske egenskaper, dekorative egenskaper og bearbeidingsegenskaper.

MDF-prosess

1. Materialforberedelse

Det første trinnet i MDF-produksjonsprosessen er materialforberedelse. Utstyret inkluderer i hovedsak flishugger, båndtransportør, siktemaskin, bøtteheis, lagerbeholder etc. Råvarene for MDF-produksjon er hovedsakelig trefiberråvarer, inkludert tre med liten diameter, grenved, brenselved, og foredlingsrester. De ideelle råvarene for MDF-produksjon er 60 prosent ~70 prosent bartre, 30 prosent ~40 prosent løvtre, og barkinnholdet bør ikke overstige 5 prosent.

2. Klargjøring av fibre

Fremstillingen av fiber er hovedsakelig fiberseparasjon, som er kjernen i MDF-produksjonsprosessen. Utstyret som brukes til fiberseparering inkluderer flissilo (eller forvarmingssilo), liten trakt, termisk mølle, parafinsmelte- og påføringsanordning, og dimensjoneringsmåleranordning.

Trinn for fiberseparasjon:

A: Varmsliping. Den kvalifiserte flisen transporteres inn i flissiloen, og flisen sendes til slipekammeret etter fordøyelse og mykning. Treflisen komprimeres av en varmmølle for å ekstrudere vann fra flisen med høyt vanninnhold.

B: Voksing. Parafinen varmes opp og smeltes av dampspiralen. Den smeltede parafinen pumpes inn i flisen før den kommer inn i slipekammeret gjennom pumperøret. Etter å ha blitt separert i fibre, er parafinen jevnt fordelt på fiberoverflaten.

C: Dimensjonering. Ureaformaldehydharpiksen kommer inn i den doble doseringstanken gjennom filteret og limpumpen, og går deretter inn i pumpen inn i utløpsrøret for dimensjonering. Fibrene i utløpsrøret er i en høyhastighets strømningstilstand, og limløsningen forstøves og sprøytes jevnt på fiberoverflaten. Herdemiddel og formaldehydfangende middel kan tilsettes i limtanken for blanding.

3. Tørking

Tørkeprosessen til MDF-produksjonsprosessen består hovedsakelig av tørkevert, tørkerørledning, syklonseparator, fibertransportør, tørrfibersilo, etc. Utløpsrøret til den termiske møllen suger inn den våte fiberen i tørkerøret og kommer i full kontakt med varm luft. Fiberen er suspendert i luftkanalen og transportert av luftstrømmen. Fiberen går i luftkanalen i 4-5 sekunder for raskt å fordampe fuktigheten i fiberen og nå det nødvendige fuktighetsinnholdet (8 prosent ~12 prosent).

4. Forming

Asfaltering og forming er en svært viktig prosess i produksjonsprosessen av MDF. Denne prosessen inkluderer dekkebelegg, forpressing, kantklipping, tverrsnitt og andre hoveddeler. Kravene til belegningsprosessen er: platetettheten er jevn, stabil, tykkelsen er konsistent, platevektkontrollen på enhetsarealet er kontinuerlig, stabil og konsistent, med en viss grad av kompakthet.

5. Varmpressing

Varmpressingsprosessen for produksjon av fiberplater med middels og høy tetthet i Kina er batch flerlags varmpressingsprosess. Ulike prosessfaktorer har viktige effekter på egenskapene til MDF.

A: Varmpressingstemperatur. Valget av varmpressingstemperatur avhenger hovedsakelig av typen og ytelsen til platen, typen lim og produksjonseffektiviteten til pressen. Valgtemperaturen avhenger hovedsakelig av de omfattende faktorene til råvarer, treslag, fiberfuktighetsinnhold, limegenskaper, platetykkelse, oppvarmingstid, trykk og utstyrsforhold.

B: Varmpressende trykk. Varmpressingstrykket endres under varmpressingsprosessen. Ved pressing øker trykket gradvis for å oppfylle kravene til platetykkelse, det vil si at trykket skal reduseres. Herding av lim, dannelse av ulike bindekrefter mellom fibre og fordampning av vann fullføres hovedsakelig i lavtrykksseksjonen, som vanligvis er 0.6~1.3Mpa.

C: Varmpressingstid. Bestemmelsen av varmpressingstid er hovedsakelig relatert til egenskapene til lim, herdetid, fiberkvalitet, platens fuktighetsinnhold, tykkelse, varmpressingstemperatur, trykk og andre faktorer. Varmpressingstiden uttrykkes vanligvis som tiden som kreves for 1 mm platetykkelse.

D: Fuktighetsinnhold i plate. I varmpressingsprosessen er fuktighetens rolle i platen å øke plastisiteten og den termiske ledningsevnen til fiberen. Derfor kan et passende fuktighetsinnhold sikre kvaliteten på platen, som generelt kontrolleres til ca. 10 prosent. Dersom fuktinnholdet er for høyt vil tetthetsgradienten til overflate- og kjernelagene øke, og bindekraften mellom kjernelagene blir dårlig. Når trykket reduseres og dampen er oppbrukt, er det vanskelig å fjerne vanndampen, noe som resulterer i blemmer og delaminering i platen. Hvis fuktighetsinnholdet er for lavt, vil platens overflate bli myk, tykkelsen på forherdelaget vil være tykk, og styrken til platen reduseres.